El flujo del proceso se muestra en la Figura 1. La palanquilla redonda se rosca en un tubo capilar y se inserta en un mandril, y se enrolla continuamente mediante un molino de dos rollos con 7 a 9 ejes de rollo dispuestos a 90 ° entre sí. Después de rodar, se dibuja el mandril y la tensión se reduce después del recalentamiento, que puede enrollar tubos de acero de hasta 165 m de longitud. El tren de laminación de tubos continuos de 140 mm tiene una producción anual de 400.000 a 600.000 toneladas, que es de 2 a 4 veces la del tren de laminación de tubos automático. Las características de esta unidad son adecuadas para producir tubos de acero con un diámetro exterior de menos de 168 mm, gran inversión en equipos, gran capacidad instalada, varillas de núcleo de hasta 30 m y procesamiento y fabricación complejos. El tren de laminación de tubería continua de mandril limitado (MPM) apareció a fines de la década de 1970. Durante el laminado, la fuerza externa obligó al mandril a moverse a una velocidad menor que la de la tubería de acero, lo que puede mejorar las condiciones de flujo de metal y usar mandriles cortos para enrollar tuberías de acero largas y de gran diámetro. La producción de tubos de laminación cíclica utiliza lingotes de acero poligonales y circulares o palanquillas de fundición continua como materias primas. Después del calentamiento, se perforan en un espacio en blanco en forma de copa por presión hidráulica, y luego se enrollan en un tubo capilar mediante una camilla de laminación cruzada de dos rollos, y luego en un ciclo con orificios de diámetro variable En el laminador de tuberías, los rollos hacen una ronda para desplegar una sección de tubería de acero (Figura 3). El tren de laminación de tubos cíclicos también se llama tren de laminación de tubos Pilger (Pilger). La producción de tubos de laminación cíclica utiliza lingotes de acero como materias primas, lo que es adecuado para enrollar tubos de acero de paredes gruesas de gran diámetro y tubos de sección variable. La producción de tubos de tres rollos se utiliza principalmente para producir tubos de paredes gruesas con alta precisión dimensional. La tubería producida por este método tiene una precisión de espesor de pared de ±5%, que es aproximadamente el doble de precisa que la tubería producida por otros métodos. El flujo de proceso se muestra en la Figura 4. Debido a la invención de un nuevo tren de laminación cruzada de tres alturas (llamado molino Transval) en la década de 1960, este método se ha desarrollado rápidamente. La característica del nuevo tren de laminación es que al rodar a la cola, el bastidor rotativo de entrada se gira rápidamente para cambiar el ángulo de laminación, evitando así que la cola sea triangular y expandiendo la relación entre el diámetro exterior y el grosor de la pared de la variedad de producto de 12 a 35. No solo puede producir tubos de paredes delgadas. , Y también aumentó la capacidad de producción. El método tradicional de elevación de tuberías es extender la palanquilla en un tubo capilar en forma de copa mediante punzonado hidráulico y laminado cruzado, insertar el mandril largo en la parte inferior de la copa capilar mediante una varilla de empuje y pasar secuencialmente a través de una serie de bases de molde de rollo con orificios y ranuras que disminuyen gradualmente. Enrollado en tubos. Este método de producción requiere menos inversión en equipos y puede usar palanquillas de fundición continua para producir tubos extra grandes y extra gruesos con un diámetro de 1070 mm y un grosor de pared de 200 mm, pero la eficiencia de producción es baja, el grosor de la pared es relativamente grueso y la relación de longitud del tubo es corta. Después de la aparición del nuevo proceso del método CPE, la palanquilla del tubo se enrolló en cruz y se perforó en un tubo de desecho, y luego se enrolló y se extendió en un tubo después del cierre. Esto supera algunas de las deficiencias del método tradicional y se ha convertido en un método con mejores beneficios económicos en la producción de tubos sin costura. En la producción de tubos extruidos, la palanquilla redonda pelada se perfora o escaria primero, y luego se calienta por calentamiento por inducción o baño de sal, y la superficie interior se recubre con lubricante y se envía al extrusor. El metal pasa a través del espacio anular entre el orificio de la matriz y el mandril. Se apretó en un tubo (Figura 5). Se utiliza principalmente para producir tuberías de aleación de baja plasticidad y alta temperatura, tuberías de forma especial y tuberías compuestas, tuberías de metal no ferroso, etc. Este método tiene una amplia gama de producción, pero la producción es baja. En los últimos años, debido a las mejoras en los materiales de molde, lubricantes y velocidades de extrusión, la producción de tubos extruidos también se ha desarrollado. La producción de laminación de tubos por placa guía también se conoce como el método Diessel. El tubo capilar con mandril largo después de la perforación se enrolla en un tubo de pared delgada en el laminador de placa guía. El tren de laminación es similar a una máquina perforadora de laminación cruzada de dos rollos, excepto que la placa guía fija se cambia a una placa guía activa. Debido al uso de mandriles largos, la pared interior de la tubería es lisa y libre de arañazos; sin embargo, los costos de la herramienta son grandes y el ajuste es complicado. Se utiliza principalmente para producir tubos de acero al carbono para fines generales con un diámetro exterior de 150 mm o menos. Es menos utilizado y no tiene grandes perspectivas de desarrollo. Producción de tubos giratorios El blanco plano o hueco se procesa en tubos de paredes delgadas en una máquina de hilar una o más veces. La tubería tiene alta precisión, buenas propiedades mecánicas, amplio rango de tamaño, pero baja eficiencia de producción. Se utiliza principalmente para producir tubos de metal no ferroso, pero también se utiliza cada vez más para producir tubos de acero. Además de la producción de electrodomésticos, contenedores de productos químicos y piezas de máquinas, las tuberías giratorias se utilizan principalmente en la industria militar. En la década de 1970, el poderoso método de hilado se ha utilizado para producir tuberías redondas de gran diámetro y extremadamente delgadas y accesorios de tubería de forma especial con un diámetro de tubería de 6000 mm y una relación de espesor de diámetro a pared de más de 10,000. Producción de tuberías laminadas y estiradas en frío Se utiliza para producir tuberías de paredes delgadas de pequeño diámetro, de precisión y de forma especial. La característica de producción es un proceso de ciclo multiproceso. Laminado en frío con un molino de tubos de laminación en frío periódico, la tasa de elongación puede alcanzar 6-8 (Figura 6). En la década de 1960, comenzó a desarrollarse en la dirección de palanquillas de alta velocidad, multilínea, carrera larga y larga. Además, también se han desarrollado molinos de tuberías de laminación en frío de rollos pequeños. Se utiliza principalmente para producir tuberías de precisión ultrafinas con un grosor de pared de menos de 1 mm. El equipo de laminación en frío es complicado, el procesamiento de herramientas es difícil y los cambios de variedad y especificación no son flexibles; por lo general, se utilizan procesos combinados de laminación en frío y estirado en frío, es decir, la pared se reduce mediante laminación en frío para obtener una gran deformación, y luego obtener una variedad de especificaciones por estirado en frío.
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